90Х18МФ

Сталь 90Х18МФ

ТУ14-1-4628-89 "Прутки и полосы горячекатаные из коррозионностойкой мартенситной стали 90Х18МФ"

Сталь 90Х18МФ применяется в упрочненном состоянии в производстве химических волокон, для изготовления многопоточных шестеренных насосов для дозированной подачи препарационных сред, для изготовления режущего инструмента в медицинской и пищевой промышленности.

Сталь выплавляют в открытых электродуговых или индукционных печах.

Химический состав стали 90Х18МФ

Коррозионная стойкость стали 90Х18МФ

Сталь 90Х18МФ более коррозионностойкая, чем сталь 95X18. При испытании в препарационных средах (замасливателях) производств полиэфирных текстильных нитей, имеющих кислую реакцию, (рН =" 4,3-4,8),поверхности образцов мартенситных сталей "40X11МЗФ, 50Х14МФ, 95Х18 подвергаются питтинговой коррозии, поверхность образцов стали 90Х18МФ - остается без изменения (данные ВНИИЛтекмаш, г. Москва).

Сталь 90Х18МФ рекомендуется для изготовления (по ГОСТ Р 50328.1-92) хирургических инструментов для стоматологии, которые должны быть устойчивы к коррозии в условиях санитарной обработки.
 

Структура стали 90Х18МФ

Ледебуритная сталь 90Х18МФ относится к мартенситному классу. Они упрочняются после закалки в результате мартенситного превращения. После полного отжига имеют ледебуритную структуру с избыточными карбидами.

Микроструктура закаленной с 900-1250 °С стали состоит из мартенсита, аустенита и карбидов.
Карбиды стали 90Х18МФ различаются морфологически: первичные, выделяющиеся из жидкой фазы, более крупные - вытянуты вдоль направления прокатки или ковки; вторичные - мелкие, выделяющиеся в процессе охлаждения по границам и в теле исходных аустенитных зерен.
По мере повышения температуры нагрева под закалку количество остаточного аустенита увеличивается, изменение твердости имеет экстремальный характер. Максимальное значение твердости 57-58 HRC соответствует температуре закалки с 1050°С минимальное 26 HRC - температуре закалки с 1250 °С.

Влияние температуры закалки на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95Х18 (в знаменателе)

Влияние температуры отпуска на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95Х18 (в знаменателе) (закалка с 1040 °С)

Для стали 90Х18МФ, после закалки в масле с 1040 °С с выдержкой 30 мин критические точки: Ac1 =840 °С, A_c3 =925 °С; М_н= 260 °С; М_К =135 °С. После закалки с 1250 °С фазовых превращений не обнаружено, что свидетельствует о стабильности аустенита после такой закалки. Содержание хрома в твердом растворе в зависимости от температуры закалки с 900 до 1250 °С меняется от 9,5 до 16,4 %.

Для стали 90Х18МФ после закалки с 900 °С размер первичных карбидов в среднем составляет 1",6-7,6 мкм, вторичных 0,4-0,8 мкм. С повышением температуры нагрева под закалку до 1150 °С размер первичных карбидов практически не изменяется.

При контроле закаливаемости рекомендуется температура закалки 1050 °С; отпуска 140 °С для стали 90Х18МФ и 150-200 °С для стали 95X18. Для полного смягчения стали (~ 220 НВ) рекомендуется отжиг при 880-920 °С с замедленным охлаждением (скорость охлаждения 25 °С/ч), для улучшения обрабатываемости при точении рекомендуется отжиг при 730-760 °С. Следует избегать отпуска при 450- 600 °С, а также нагрева при закалке выше 1065 °С, вызывающего рост зерна, так как в обоих случаях наблюдается снижение ударной вязкости.

Технологические параметры 90Х18МФ

Полосовую и сортовую сталь изготавливают про каткой или ковкой передельной заготовки. Температурный интервал деформации 1130-950 °С, после деформации медленное охлаждение или выдержка при 750 °С с последующим охлаждением.

Физические свойства стали 90Х18МФ

Плотность 7,67 · 10³ кг/м³.

Удельное электросопротивление - 0,68 ·10⁶, Ом · м.

Значение температурного коэффициента линейного расширения а для сталей