14Х17Н2 (ЭИ268)

Марка	Размеры	НТД
14Х17Н2 (ЭИ268)	шестигранник S 19	ТУ 14-1-3957-85, ГОСТ 8560-78	Заказать

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268)

Обработка металлов давлением. Поковки	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Листы и полосы	ГОСТ 103-2006
Классификация, номенклатура и общие нормы	ГОСТ 5632-2014
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2257-77, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5038-91, ТУ 14-11-245-88
Листы и полосы	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-132-179-89
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	ОСТ 95 10441-2002
Классификация, номенклатура и общие нормы	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ОСТ 1 90161-74
Отливки стальные	ОСТ 1 80059-83
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные)	ОСТ 1 90090-79
Термическая и термохимическая обработка металлов	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Сталь 14Х17Н2 применяется для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе; деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы - нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т.д. и II группы - ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т.д.

Примечание: Сталь коррозионностойкая, жаропрочная мартенсито-ферритного класса.

Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C.
Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C.
Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.

Химический состав стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

НТД	C	S	P	Mn	Cr	W	V	Ti	Si	Ni	N	Mo	Cu	Al
ОСТ 1 90090-79	0,05-0,10	≤0,025	≤0,025	0,30-0,80	15,0-18,0	≤0,20	≤0,050	≤0,050	0,80-1,50	2,80-3,80	≤0,050	≤0,20	≤0,30	≤0,10
ТУ 14-1-2186-77, ГОСТ 5632-2014	0,11-0,17	≤0,025	≤0,030	≤0,80	16,00-18,00	≤0,20	≤0,20	≤0,20	≤0,80	1,50-2,50	-	≤0,30	≤0,30	-

Fe - основа.

По ГОСТ 5632-2014 химический состав приведен для стали 14Х17Н2.

По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен дл стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали допускается содержание азота до 0,070 %.

По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

Механические свойства стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение (мм)	t отпуска (°C)	σ_Т\|σ_0,2 (МПа)	σ_B (МПа)	δ₅ (%)	δ	ψ (%)	KCU (кДж/м²)	HB	HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
				830-1030					229-321	21,0-30,0
				930-1130					255-363	27,0-32,0
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
	≤100	600-650							229-285	20-29
	≤100	275-350								35-43
КТ0	≤60	275-350		≥1079	≥10			≥392	321-415
КТ55	≤100	600-680	≥540	≥686	≥15		≥40	≥588	207-285
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
	≤60	275-370	≥834	≥1080	≥10		≥25	≥490	331-388	37,0-42,5
	≤60	560-600	≥735	≥931	≥10		≥30	≥490	277-331	30,0-37,0
	≤60	680-700	≥568	≥784	≥14		≥50	≥588	229-285	22,5-31,0
	60-100	680-700	≥540	≥687	≥12		≥43	≥490	229-285	22,5-31,0
	>100-300	680-700	≥540	≥687	≥12		≥40	≥392	229-285	22,5-31,0
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
	≤60		≥490	≥735	≥14		≥50	≥588	240-260	25,0-28,0
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
	Образец			≥1080-1370	≥10
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
			≥736	≥932		≥8	≥20	≥245	229-321
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
			≥638	≥834		≥8	≥20	≥245	229-321
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
	≤60		≥540	≥687	≥12		≥60	≥590	228-277
	100-300		≥540	≥687	≥12		≥40	≥393	228-277
	60-100		≥540	≥687	≥12		≥50	≥492	228-277
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
	≤60		≥638	≥736	≥12		≥45	≥600	241-321
	100-300		≥638	≥736	≥10		≥35		241-321
	60-100		≥638	≥736	≥11		≥40	≥500	241-321
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
	≤300								321-388
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
	60-100		≥637	≥784	≥12		≥30	≥490
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥635	≥835	≥16		≥55	≥784
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥835	≥1080	≥10		≥30	≥490
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
	Образец	275-350	≥850	≥1100	≥10		≥30	≥490
	Образец	680-700	≥600	≥750	≥18		≥45	≥686
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥638	≥834	≥16		≥55	≥784	255-302
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥834	≥1079	≥10		≥30	≥490	321-388

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска (°C)	σ_Т\|σ_0,2 (МПа)	σ_B (МПа)	δ₅ (%)	ψ (%)	HB
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
300	930-950	1260-1280	≥16	59-61	400-444
400	980-1050	1290-1330	16-17	60-62	388-444
500	970-1000	1110-1200	14-15	≥60	363-388

Механические свойства при повышенных температурах

t испыт. (°C)	σ_Т\|σ_0,2 (МПа)	σ_B (МПа)	δ₅ (%)	ψ (%)
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
700		≥215	≥58	≥90
800		≥145	≥70	≥92
900		≥98	≥75	≥88
1000		≥59	≥80	≥90
1100		≥29	≥80	≥90
1200		≥20	≥80	≥88
1250		20	68	80
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
20	680-690	870-890	≥16	52"-55
200	630-650	780	12-15	47-53
300	610-630	730-760	11-13	50-53
400	600-630	730-750	11-12	≥45
500	500-540	560-610	≥15	54-56
600	280-310	330-340	28-30	83-84
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ="269-302"
20	680-710	860-880	19-22	60-63
300	620-640	≥720	≥16	65-67
400	580-590	670-680	14-15	63-64
500	510	550-570	17-18	68-70
550	≥430	≥460	≥20	≥81

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
274	2/100	450	608-686	1000	400
			588-666	2000
			617	200	450

Нагрев отливок до температур свыше 900 °С должен производиться либо с эмалевым покрытием, либо в защитной среде (гелий, аргон, с точкой росы 52°С согласно ГОСТ 10157).

Для тонколистового горячекатаного (1,5-3,9 мм) и холоднокатаного (0,7-3,9 мм) проката по ГОСТ 5582-75 рекомендуется режим термообработки: Отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.

По ГОСТ 7350-77 для листового горячекатаного (4,0-25,0 мм) и холоднокатаного (4,0-5,0 мм) проката рекомендуется режим термообработки: отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.

По ОСТ 1 90176-75 вариант термической обработки штамповок оговаривается в заказе. При отсутствии указания в заказе заводу-поставщику предоставляется право выбирать режим термической обработки по своему усмотрению.

Технологические свойства стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Обрабатываемость резаньем	В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 K_n_тв.спл.=0,4 K_n_б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки	Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 - 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм - 15 мин, свыше 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в масле. Отпуск - при 275 - 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка - 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка - 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.
Свариваемость	Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна.
Температура ковки	Начала - 1250 °C, конца - 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Температура критических точек стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Критическая точка	Температура °C
AC1	720
AC3	830
AR1	700

Ударная вязкость стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Состояние поставки \ температура	+20	-20	-40	-60
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные.	≥560	≥510	≥490	≥470
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные.	≥710	≥530	≥530	≥520

Твёрдость стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Состояние поставки, режим термообработки	HB
ГОСТ 18907-73. Пруток ≥ 5,0 мм, после отжига	≤302
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск	≤285

Предел выносливости стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

σ_-1 (МПа)	n
451	1Е+7

Коррозионные свойства стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Среда	Температура испытания °C	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год
Вода дистиллированная	300	50	0,08
Пар—воздух	100	100	0,005

Жаростойкость стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Среда	Температура испытания °C	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год	Группа стойкости или балл
Воздух	900		0,904	Пониженно-стойкая
Воздух	1000		2,010	Малостойкая

Физические свойства стали 14Х17Н2 (ЭИ268)

Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000	1200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	193	197			164		148	133
Плотность (ρ, кг/м³)	7750	7750
Коэффициент теплопроводности (λ, Вт/(м · °С))	21	20,9	22	23	24	24	25	26	27	28	30
Уд. электросопротивление (R, МОм · м)	720	720	780	840	890	990	1040	1110	1130	1160	1170	1180
Коэффициент линейного расширения (α, 10^-6 1/°С)			9,8	10,6	11,8	11	11,1	11,3	11	10,7	11,4	11,4	11,5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))					462