Старая версия сайта

08Х18Н12Б (ЭИ402)

Сталь 08Х18Н12Б (ЭИ402)

Методы испытаний. Упаковка. Маркировка ГОСТ 11878-66
Классификация, номенклатура и общие нормы ГОСТ 5632-2014
Сортовой и фасонный прокат ГОСТ 5949-75, ТУ 14-11-245-88
Листы и полосы ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77
Трубы стальные и соединительные части к ним ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ТУ 14-3-1654-89
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка ОСТ 95 10441-2002
Болванки. Заготовки. Слябы ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-565-84
Термическая и термохимическая обработка металлов СТП 26.260.484-2004


Сталь 08Х18Н12Б применяется для изготовления различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой; деталей высокой вязкости в аппаратах, холодильных машинах, общем и авиационном машиностроении, работающих при температуре до -253 °С; различных деталей, работающих при температуре от -196 °С до +600 °С в агрессивных средах; сварной аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); конструкций свариваемых точечной сваркой; различных деталей и оборудования нефтедобывающей, нефтеперабатывающей и химической отраслей промышленности; сварных конструкций и соединений, работающих в радиоактивных средах.

Примечание: Сталь коррозионностойкая.Стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.

Сталь 08Х18Н12Б имеет более высокую стойкость к работе в азотной кислоте и к точечной коррозии чем сталь марки 12Х18Н10Т.


Химический состав стали 08Х18Н12Б (ЭИ402)

НТД C S P Mn Cr W V Ti Si Ni Mo Cu
ТУ 14-1-2186-77,
ГОСТ 5632-2014
≤0,08 ≤0,020 ≤0,035 ≤2,00 17,00-19,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 11,00-13,00 ≤0,30 ≤0,30

Fe - основа.

По ГОСТ 5632-2014 содержание Nb % =10 · С % - 1,1 %.
По ТУ 14-1-2186-77 содержание Nb % =8 · С % - 1,2 %.


Механические свойства стали 08Х18Н12Б (ЭИ402)

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение
(мм)
σТ0,2
(МПа)
σB
(МПа)
δ5
(%)
ψ
(%)
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм)
прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
      ≥530 ≥40  
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм)
прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1100 °C
    ≥205 ≥510 ≥40  
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75.
Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C
  Образец ≥175 ≥490 ≥40 ≥55
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004.
Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C
  Образец ≥200 ≥500 ≥40 ≥55
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004.
Стабилизирующий отжиг при 870-900 °C, охлаждение на воздухе или
Ступенчатая обработка по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве для изделий
с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины;
охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С;
выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью
до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе
  Образец ≥180 ≥500 ≥35 ≥50
Трубы в состоянии поставки
Трубы г/д Образец   ≥510 ≥38  
Трубы х/д Образец   ≥529 ≥37  

Технологические свойства стали 08Х18Н12Б (ЭИ402)

Сварка Для ручной электродуговой сварки стали 08Х18Н12Б обычно используют электроды ЦЛ-11 с проволокой Св-07Х19Н10Б или ОЗЛ-7 с проволокой Св-01Х19Н9 или Св-02Х19Н9. Оба типа электрода обеспечивают высокую стойкость сварного соединения к общей и межкристаллитной коррозии. При работе сварного соединения при повышенных температурах (до 750 °С), например в нефтеперерабатывающей промышленности, применяют электроды Л-39 с проволокой Св-04Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т. Для работы до 600 °С с одновременным присутствием агрессивных сред применяют электроды Л-40М с проволокой Св-02Х19Н9 и СВ-04Х19Н9
Пластичность Прокатку слитков стали 08Х18Н12Б проводят обычно в интервале температур 1200-900 °С. Для плавок с повышенным содержанием ниобия рекомендуется снижать температуру начала деформации до 1150 °С. Температурный интервал горячей обработки деформированных заготовок составляет 1160-900 °С Сталь имеет хорошую технологичность в закаленном состоянии при холодной пластической деформации
Коррозионная стойкость Сталь 08Х18Н12Б должна быть стойкой к межкристаллитной коррозии после испытания по методам AM и АМУ ГОСТ 6032-89 при продолжительности испытания в контрольном растворе соответственно 24 и 8 ч. Испытание проводят после провоцирующего нагрева при 650 °С в течение 1 ч.
Сталь 08Х18Н12Б устойчива против ножевой коррозии в сварных соединениях и против окисления на воздухе до 900 °С
Особенности термической обработки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают:
а) закалке (аустенизации);
б) стабилизирующему отжигу;
в) отжигу для снятия напряжений;
г) ступенчатой обработке.

Изделия закаливают для того, чтобы:
а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С);
б) повысить стойкость против общей коррозии;
в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии;
г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты);
д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации);
е) повысить пластичность материала.

Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины.

При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч).

Стабилизирующий отжиг применяется для:
а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С);
б) снятия внутренних напряжений;
в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна.

Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе.

При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим.

Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Ступенчатая обработка проводится для:
а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии;
б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине;
в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно.

Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.

Физические свойства стали 08Х18Н12Б (ЭИ402)

Температура испытания, °С 20
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) 202
Плотность (ρ, кг/м3) 7900
Уд. электросопротивление (R, НОм · м) 730

Заказ в один клик

Отправьте заказ и мы перезвоним Вам для уточнения подробностей доставки и оплаты.

×
Наличие на складе
Опишите свой вопрос
Ознакомлен и согласен с Политикой в области обработки и защиты персональных данных
×
Оформление заявки
Ознакомлен и согласен с Политикой в области обработки и защиты персональных данных
×