Обработка металлов давлением. Поковки | ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004 |
Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
Листы и полосы | ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006 |
Классификация, номенклатура и общие нормы | ГОСТ 5632-2014 |
Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88 |
Листы и полосы | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-2676-79 |
Трубы стальные и соединительные части к ним | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ТУ 14-3-1905-93, ТУ 14-3-59-71, ТУ 14-3-1654-89 |
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | ОСТ 95 10441-2002 |
Болванки. Заготовки. Слябы | ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-170-72, ТУ 14-1-565-84 |
Термическая и термохимическая обработка металлов | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
Сталь 08Х22Н6Т применяется для изготовления сварных аппаратов и сосудов, камер горения и других конструктивных элементов газовых турбин, корпусов аппаратов, днищ, фланцев, деталей внутренних устройств аппаратов, трубных дисков и трубных пучков, работающих при температуре от -10 до +300 °С под давлением и соприкасающихся с коррозионными средами; для всех соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов.
Примечание: Сталь коррозионностойкая аустенито-ферритного класса.
Сталь 08Х22Н6Т обладает более высокой прочностью по сравнению со сталями 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т и рекомендуется как их заменитель.
НТД | C | S | P | Mn | Cr | W | V | Si | Ni | Mo | Cu |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-3-1905-93, ГОСТ 5632-2014 |
≤0,08 | ≤0,025 | ≤0,035 | ≤0,80 | 21,00-23,00 | ≤0,20 | ≤0,20 | ≤0,80 | 5,30-6,30 | ≤0,30 | ≤0,30 |
По ГОСТ 5632-72, ТУ 14-3-1905-93 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti% = 5С% - 0,65%.
Механические свойства при 20°С |
Сечение (мм) |
σТ|σ0,2 (МПа) |
σB (МПа) |
δ5 (%) |
ψ (%) |
KCU (кДж/м2) |
HB |
---|---|---|---|---|---|---|
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 950-1050 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) |
||||||
≤60 | ≥343 | ≥589 | ≥20 | ≥45 | 140-200 | |
60-100 | ≥343 | ≥589 | ≥19 | ≥40 | ≥784 | 140-200 |
>100-300 | ≥343 | ≥589 | ≥17 | ≥35 | ≥588 | |
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 950-1050 °C |
||||||
≥640 | ≥20 | |||||
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду от 1000-1050 °С |
||||||
≥345 | ≥590 | ≥18 | ≥588 | |||
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе или в воду от 950-1050 °C |
||||||
100-300 | ≥343 | ≥589 | ≥17 | ≥35 | 121-229 | |
60-100 | ≥343 | ≥589 | ≥19 | ≥40 | 121-229 | |
<60 | ≥343 | ≥589 | ≥20 | ≥45 | 121-229 | |
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе с 950-1050 °C |
||||||
Образец | ≥345 | ≥590 | ≥20 | ≥45 | ||
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1050 °C |
||||||
Образец | ≥350 | ≥600 | ≥20 | ≥45 | ≥588 | |
Трубы бесшовные горяче и холоднодеформированные, термообработанные по ТУ 14-3-1905-93. В состоянии поставки (указан наружный диаметр труб) |
||||||
76-159 | ≥343 | ≥588 | ≥20 | |||
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81 | ||||||
Образец | ≥588 | ≥24 |
Механические свойства при повышенных температурах |
t испыт. (°C) |
σТ|σ0,2 (МПа) |
σB (МПа) |
δ5 (%) |
ψ (%) |
---|---|---|---|---|
Листы. Закалка в воду с 980-1020 °С | ||||
20 | 370 | 960 | 22 | 51 |
1000 | 29-49 | 66-100 | 82-88 | |
900 | 69-78 | 60-75 | 65-80 | |
800 | 110-140 | 62-68 | 72-75 | |
700 | 175-195 | 40-45 | ||
600 | 175-215 | 295-340 | 35-38 | |
500 | 235-295 | 410-440 | 30-35 | |
300 | 245-295 | 490-550 | 30-35 | |
200 | 295-350 | 540-590 | 30-35 | |
1100 | 20-29 | 110-118 | 75-88 |
Механические свойства в зависимости от тепловой выдержки |
Состояние поставки | σТ|σ0,2 (МПа) |
σB (МПа) |
δ5 (%) |
ψ (%) |
---|---|---|---|---|
Нагрев до 1100 °С, выдержка 30 мин. (Указана температура и время тепловой выдержки) |
||||
300 °С, 1000 ч | ≥490 | ≥650 | ≥41 | ≥70 |
300 °С, 4466 ч | ≥520 | ≥710 | ≥44 | ≥73 |
350 °С, 1000 ч | ≥540 | ≥650 | ≥39 | ≥74 |
400 °С, 1000 ч | ≥470 | ≥920 | ≥21 | ≥29 |
400 °С, 4352 ч | ≥880 | ≥1040 | ≥11 | ≥9 |
Исходное состояние | ≥460 | ≥620 | ≥46 | ≥65 |
Нормированные механические свойства при 20 °С
ГОСТ, ТУ | Вид продукции | σв, Н/мм² | σ0,2, Н/мм² | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см2 |
---|---|---|---|---|---|---|
не менее | ||||||
ГОСТ 5949-75 | Пруток | 600 | 350 | 20 | 45 | - |
ГОСТ 7350-77 | Лист толстый | 600 | 350 | 18 | - | 60 |
ГОСТ 5582-75 | Лист тонкий | 650 | - | 20 | - | - |
ГОСТ 9940-81 | Труба горячедеформированная | 600 | - | 20 | - | - |
ГОСТ 9941-81 | Труба холоднодеформированная | 600 | - | 20 | - | - |
Механические свойства при низких и повышенных температурах (закалка с 1050 °С в воде)
tисп, °С | σв, Н/мм² | σ0,2", Н/мм² | δ5, % | KCU, Дж/см2 | tисп, °С | σв, Н/мм² | σ0,2, Н/мм² | δ5, % | KCU, Дж/см2 |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
-196 | 1450 | 710 | 30 | 150 | 200 | 510 | 300 | 33 | 300 |
-100 | 980 | 510 | 30 | 200 | 300 | 500 | 300 | 30 | 300 |
0 | 750 | 430 | 37 | 240 | 400 | 500 | 300 | 30 | 300 |
20 | 680 | 410 | 40 | 250 | 500 | 450 | 250 | 30 | 300 |
100 | 550 | 350 | 38 | 250 | 600 | 300 | 180 | 35 | - |
Механические свойства при высоких температурах (продольные образцы)
tисп, °С | σв, Н/мм² | δ5, % | n, об | tисп, °С | σв, Н/мм² | δ5, % | n, об |
---|---|---|---|---|---|---|---|
800 | 120 | 62 | - | 1100 | 20 | 130 | 10 |
900 | 60 | 80 | - | 1200 | 10 | 135 | 20 |
1000 | 30 | 123 | 8 |
Обрабатываемость резаньем | Близка к обрабатываемости сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т. |
---|---|
Особенности термической обработки | Изделия из стали для устранения склонности к межкристаллитной коррозии подвергают закалке по режиму: нагрев до 1050±25 °С, выдержка при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение в воде или на воздухе. Изделия из аустенито-ферритной стали не требуют термической обработки после сварки. |
Свариваемость | Сталь сваривается без ограничений. Способы сварки: АДС и РДС. Для ручной электродуговой сварки рекомендуется применять электроды ЦЛ-11 с присадочной проволокой Св-08Х19Н10Б. Аналогичную проволоку используют и для аргоно-дуговой и электродуговой автоматической сварки. Для электродуговой автоматической сварки применяют флюс АН-26. Термообработка после сварки не требуется. Для соединений оборудования АЭС рекомендованы автоматическая дуговая сварка под флюсом и ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала). Для повышения общей коррозионной стойкости сварных сборок и снятия остаточных напряжений применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). Сталь 08Х22Н6Т обладает хорошей свариваемостью. При этом используют ручную и автоматическую сварку. Для ручной электродуговой сварки рекомендуется применять электроды ЦЛ-11 с присадочной проволокой Св-08Х19Н10Б. Аналогичную проволоку используют и для аргонодуговой и электродуговой автоматической сварки. Для электродуговой автоматической сварки применяют флюс АН-26.Сварные соединения стали 08Х22Н6Т, получаемые любым способом, не требуют термической обработки. |
Склонность к отпускной хрупкости | Склонна при нагреве в интервале 350-750 °C |
Обрабатываемость резанием | По обрабатываемости резанием сталь 08Х22Н6Т близка к стали 12Х18Н10Т |
Температура ковки | Температурный интервал горячей пластической деформации стали 1150-850 °С. Сталь технологична при обработке давлением в холодном и горячем состоянии (гибка, вальцовка, вытяжка, штамповка) |
Температура испытания, °С | 0 | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1100 |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) | 203 | 203 | 201 | 193 | 181 | 165 | 162 | 154 | 141 | 139 | ||
Коэффициент теплопроводности (λ, Вт/(м · °С)) | 15 | 16 | 18 | 20 | 21 | 23 | 24 | 27 | 30 | |||
Уд. электросопротивление (R, МОм · м) | 740 | 740 | ||||||||||
Коэффициент линейного расширения (α, 10-6 1/°С) | 9,6 | 13,8 | 16 | 16 | 16,4 | 16,2 | 16,5 | 16,7 | 16,7 | 17,1 |
Плотность - 7,8 · 103 кг/м3.
Теплопроводность - 0,168 · 10² Вт/(м · К) при 20 °С.
Удельное электросопротивление - 0,74 ·106, Ом · м при 20 °С.
Магнитное насыщение - 0,3-0,5 (Тл · м)/А при 20 °С в поле 500 Э.
Модуль упругости - 20,3 · 10-4 ,Н/мм2 при 20 °С.
Значения температурного коэффициента линейного расширения
t, °С | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 20-500 | 20-600 | 20-700 | 20-800 | 20-900 |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
α · 106, К-1 | 9,6 | 13,8 | 16,0 | 16,0 | 16,4 | 16,2 | 16,5 | 16,7 | 17,1 |
По ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 5949-75 сталь должна быть стойка против межкристаллитной коррозии при испытании по методам AM и АМУ ГОСТ 6032-89. Испытания проводят после провоцирующего нагрева при 550 °С продолжительностью 1"ч с охлаждением на воздухе.
Сталь 08Х22Н6Т имеет 1-й балл стойкости в 65%-ной азотной кислоте до 85 °С; в 93%-ной серной кислоте до 70 °С; в смеси азотной и серной кислот (5% HNO3+ 15% H2SO4 до температуры кипения; 5% HNO3 + 30% H2SO4 до 95°С; 50% HNO3 + 50% H2SO4 до 85 °С); в 55-65%-ной мочевине до 60 °С и 92%-ной до 110 С, водных растворах аммиака до 100 °С; 50%-ном едком калии до 120 °С; 80%-нои уксусной кислоте до 100 °С; 10-90%-ной фосфорной кислоте до 100 °С; лиловом и метиловом спиртах до температуры кипения.
Сталь обладает повышенной стойкостью к коррозионному растрескиванию в 42%-ном хлористом магнии.
Рекомендуется для изготовления сварного оборудования, работающего в средах производства азотной кислоты (60 % HNO3) до 80 °С; выпарки и нейтрализации аммиачной селитры (300 г/л HNO3 + 120 г/л P2O5) до 90 °С и до 60 °С (450 г/л HNO, + 300 г/л H3P04 + следы HF); в калийной селитре (120 г/л HNO3 + 80 г/л NaCl) до 100 °С.
Сталь 08Х22Н6Т можно использовать для изготовления аппаратов, применяемых в производстве уксусного ангидрида методом пиролиза уксусной кислоты.
Рекомендуется для применения в производстве антибиотиков, а также является стойкой против промышленной, морской и тропической атмосферы. В упомянутых средах и оборудовании сталь марки 08Х22Н6Т (ЭП53) является полноценным заменителем стали марки 08Х18Н10Т.
Температурный интервал горячей пластической деформации стали 1150-850 °С. Сталь технологична при обработке давлением в холодном и горячем состоянии (гибка, вальцовка, вытяжка, штамповка).
По обрабатываемости резанием сталь 08Х22Н6Т близка к стали 12Х18Н10Т.