08Х22Н6Т (ЭП53)

Сталь 08Х21Н6Т (ЭП53)

Обработка металлов давлением. Поковки	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Листы и полосы	ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006
Классификация, номенклатура и общие нормы	ГОСТ 5632-2014
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88
Листы и полосы	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-2676-79
Трубы стальные и соединительные части к ним	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81, ТУ 14-3-1905-93, ТУ 14-3-59-71, ТУ 14-3-1654-89
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	ОСТ 95 10441-2002
Болванки. Заготовки. Слябы	ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-170-72, ТУ 14-1-565-84
Термическая и термохимическая обработка металлов	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Сталь 08Х22Н6Т применяется для изготовления сварных аппаратов и сосудов, камер горения и других конструктивных элементов газовых турбин, корпусов аппаратов, днищ, фланцев, деталей внутренних устройств аппаратов, трубных дисков и трубных пучков, работающих при температуре от -10 до +300 °С под давлением и соприкасающихся с коррозионными средами; для всех соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов.

Примечание: Сталь коррозионностойкая аустенито-ферритного класса.

Сталь 08Х22Н6Т обладает более высокой прочностью по сравнению со сталями 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т и рекомендуется как их заменитель.

Химический состав стали 08Х21Н6Т (ЭП53)

НТД	C	S	P	Mn	Cr	W	V	Si	Ni	Mo	Cu
ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-3-1905-93, ГОСТ 5632-2014	≤0,08	≤0,025	≤0,035	≤0,80	21,00-23,00	≤0,20	≤0,20	≤0,80	5,30-6,30	≤0,30	≤0,30

По ГОСТ 5632-72, ТУ 14-3-1905-93 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti% = 5С% - 0,65%.

Механические свойства стали 08Х21Н6Т (ЭП53)

Механические свойства при 20°С

Сечение (мм)	σ_Т\|σ_0,2 (МПа)	σ_B (МПа)	δ₅ (%)	ψ (%)	KCU (кДж/м²)	HB
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 950-1050 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
≤60	≥343	≥589	≥20	≥45		140-200
60-100	≥343	≥589	≥19	≥40	≥784	140-200
>100-300	≥343	≥589	≥17	≥35	≥588
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 950-1050 °C
		≥640	≥20
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду от 1000-1050 °С
	≥345	≥590	≥18		≥588
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе или в воду от 950-1050 °C
100-300	≥343	≥589	≥17	≥35		121-229
60-100	≥343	≥589	≥19	≥40		121-229
<60	≥343	≥589	≥20	≥45		121-229
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе с 950-1050 °C
Образец	≥345	≥590	≥20	≥45
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1050 °C
Образец	≥350	≥600	≥20	≥45	≥588
Трубы бесшовные горяче и холоднодеформированные, термообработанные по ТУ 14-3-1905-93. В состоянии поставки (указан наружный диаметр труб)
76-159	≥343	≥588	≥20
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81
Образец		≥588	≥24

Механические свойства при повышенных температурах

t испыт. (°C)	σ_Т\|σ_0,2 (МПа)	σ_B (МПа)	δ₅ (%)	ψ (%)
Листы. Закалка в воду с 980-1020 °С
20	370	960	22	51
1000		29-49	66-100	82-88
900		69-78	60-75	65-80
800		110-140	62-68	72-75
700		175-195	40-45
600	175-215	295-340	35-38
500	235-295	410-440	30-35
300	245-295	490-550	30-35
200	295-350	540-590	30-35
1100		20-29	110-118	75-88

Механические свойства в зависимости от тепловой выдержки

Состояние поставки	σ_Т\|σ_0,2 (МПа)	σ_B (МПа)	δ₅ (%)	ψ (%)
Нагрев до 1100 °С, выдержка 30 мин. (Указана температура и время тепловой выдержки)
300 °С, 1000 ч	≥490	≥650	≥41	≥70
300 °С, 4466 ч	≥520	≥710	≥44	≥73
350 °С, 1000 ч	≥540	≥650	≥39	≥74
400 °С, 1000 ч	≥470	≥920	≥21	≥29
400 °С, 4352 ч	≥880	≥1040	≥11	≥9
Исходное состояние	≥460	≥620	≥46	≥65

Нормированные механические свойства при 20 °С

ГОСТ, ТУ	Вид продукции	σ_в, Н/мм²	σ_0,2, Н/мм²	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/см²
ГОСТ, ТУ	Вид продукции	не менее
ГОСТ 5949-75	Пруток	600	350	20	45	-
ГОСТ 7350-77	Лист толстый	600	350	18	-	60
ГОСТ 5582-75	Лист тонкий	650	-	20	-	-
ГОСТ 9940-81	Труба горячедеформированная	600	-	20	-	-
ГОСТ 9941-81	Труба холоднодеформированная	600	-	20	-	-

Механические свойства при низких и повышенных температурах (закалка с 1050 °С в воде)

t_исп, °С	σ_в, Н/мм²	σ_0,2", Н/мм²	δ₅, %	KCU, Дж/см²	t_исп, °С	σ_в, Н/мм²	σ_0,2, Н/мм²	δ₅, %	KCU, Дж/см²
-196	1450	710	30	150	200	510	300	33	300
-100	980	510	30	200	300	500	300	30	300
0	750	430	37	240	400	500	300	30	300
20	680	410	40	250	500	450	250	30	300
100	550	350	38	250	600	300	180	35	-

Механические свойства при высоких температурах (продольные образцы)

t_исп, °С	σ_в, Н/мм²	δ₅, %	n, об	t_исп, °С	σ_в, Н/мм²	δ₅, %	n, об
800	120	62	-	1100	20	130	10
900	60	80	-	1200	10	135	20
1000	30	123	8

Технологические свойства стали 08Х21Н6Т (ЭП53)

Обрабатываемость резаньем	Близка к обрабатываемости сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т.
Особенности термической обработки	Изделия из стали для устранения склонности к межкристаллитной коррозии подвергают закалке по режиму: нагрев до 1050±25 °С, выдержка при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение в воде или на воздухе. Изделия из аустенито-ферритной стали не требуют термической обработки после сварки.
Свариваемость	Сталь сваривается без ограничений. Способы сварки: АДС и РДС. Для ручной электродуговой сварки рекомендуется применять электроды ЦЛ-11 с присадочной проволокой Св-08Х19Н10Б. Аналогичную проволоку используют и для аргоно-дуговой и электродуговой автоматической сварки. Для электродуговой автоматической сварки применяют флюс АН-26. Термообработка после сварки не требуется. Для соединений оборудования АЭС рекомендованы автоматическая дуговая сварка под флюсом и ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала). Для повышения общей коррозионной стойкости сварных сборок и снятия остаточных напряжений применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). Сталь 08Х22Н6Т обладает хорошей свариваемостью. При этом используют ручную и автоматическую сварку. Для ручной электродуговой сварки рекомендуется применять электроды ЦЛ-11 с присадочной проволокой Св-08Х19Н10Б. Аналогичную проволоку используют и для аргонодуговой и электродуговой автоматической сварки. Для электродуговой автоматической сварки применяют флюс АН-26.Сварные соединения стали 08Х22Н6Т, получаемые любым способом, не требуют термической обработки.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна при нагреве в интервале 350-750 °C
Обрабатываемость резанием	По обрабатываемости резанием сталь 08Х22Н6Т близка к стали 12Х18Н10Т
Температура ковки	Температурный интервал горячей пластической деформации стали 1150-850 °С. Сталь технологична при обработке давлением в холодном и горячем состоянии (гибка, вальцовка, вытяжка, штамповка)

Физические свойства стали 08Х21Н6Т (ЭП53)

Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1100
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	203	203	201	193	181	165	162	154	141	139
Коэффициент теплопроводности (λ, Вт/(м · °С))			15	16	18	20	21	23	24	27	30
Уд. электросопротивление (R, МОм · м)	740	740
Коэффициент линейного расширения (α, 10^-6 1/°С)			9,6	13,8	16	16	16,4	16,2	16,5	16,7	16,7	17,1

Плотность - 7,8 · 10³ кг/м³.
Теплопроводность - 0,168 · 10² Вт/(м · К) при 20 °С.
Удельное электросопротивление - 0,74 ·10⁶, Ом · м при 20 °С.
Магнитное насыщение - 0,3-0,5 (Тл · м)/А при 20 °С в поле 500 Э.
Модуль упругости - 20,3 · 10^-4 ,Н/мм² при 20 °С.

Значения температурного коэффициента линейного расширения

t, °С	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900
α · 10⁶, К^-1	9,6	13,8	16,0	16,0	16,4	16,2	16,5	16,7	17,1

Коррозионная стойкость стали 08Х22Н6Т

По ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 5949-75 сталь должна быть стойка против межкристаллитной коррозии при испытании по методам AM и АМУ ГОСТ 6032-89. Испытания проводят после провоцирующего нагрева при 550 °С продолжительностью 1"ч с охлаждением на воздухе.
Сталь 08Х22Н6Т имеет 1-й балл стойкости в 65%-ной азотной кислоте до 85 °С; в 93%-ной серной кислоте до 70 °С; в смеси азотной и серной кислот (5% HNO₃+ 15% H₂SO₄ до температуры кипения; 5% HNO₃ + 30% H₂SO₄ до 95°С; 50% HNO₃ + 50% H₂SO₄ до 85 °С); в 55-65%-ной мочевине до 60 °С и 92%-ной до 110 С, водных растворах аммиака до 100 °С; 50%-ном едком калии до 120 °С; 80%-нои уксусной кислоте до 100 °С; 10-90%-ной фосфорной кислоте до 100 °С; лиловом и метиловом спиртах до температуры кипения.

Сталь обладает повышенной стойкостью к коррозионному растрескиванию в 42%-ном хлористом магнии.
Рекомендуется для изготовления сварного оборудования, работающего в средах производства азотной кислоты (60 % HNO₃) до 80 °С; выпарки и нейтрализации аммиачной селитры (300 г/л HNO₃ + 120 г/л P₂O₅) до 90 °С и до 60 °С (450 г/л HNO, + 300 г/л H₃P0₄ + следы HF); в калийной селитре (120 г/л HNO₃ + 80 г/л NaCl) до 100 °С.

Сталь 08Х22Н6Т можно использовать для изготовления аппаратов, применяемых в производстве уксусного ангидрида методом пиролиза уксусной кислоты.

Рекомендуется для применения в производстве антибиотиков, а также является стойкой против промышленной, морской и тропической атмосферы. В упомянутых средах и оборудовании сталь марки 08Х22Н6Т (ЭП53) является полноценным заменителем стали марки 08Х18Н10Т.

Технологические параметры 08Х22Н6Т

Температурный интервал горячей пластической деформации стали 1150-850 °С. Сталь технологична при обработке давлением в холодном и горячем состоянии (гибка, вальцовка, вытяжка, штамповка).
По обрабатываемости резанием сталь 08Х22Н6Т близка к стали 12Х18Н10Т.